Ⅰ 什么是平均故障间隔期，平均无故障工作时间
平均无故障时间就是指在规定的条件下和规定的时间，产品的寿命单位总数与故障总数之比；或者说，平均无故障工作时间是可修复产品在相邻两次故障之间工作时间的数学期望值，即在每两次相邻故障之间的工作时间的平均值，它相当于产品的工作时间与这段时间内产品故障数之比。
事实上，“平均无故障工作时间”就是平均寿命，只不过这个平均寿命与公认的平均寿命是有区别的，它不表示产品的消亡和报废的平均时间，而只表示产品能正常工作的平均时间。
Ⅱ 客户端软件的平均故障间隔时间是多少小时故障的修复时间是多少小时有没有固定的指标。
应该没有这样的指标
Ⅲ 平均首次故障时间
通信行业英语中英对照手册(M) ... MTTF Mean Time To Failure 故障平均时间 MTTFF Mean Time To First Failure 首次故障平均时间 MTTM Mean Time Through Maintenance 平均维修时间 .
Ⅳ 平均故障间隔时间
Ⅳ 如何统计平均故障间隔时间
第1步:定义并估计抽样总体的大小确定年故障率(AFR)并最终确定产品的MTBF的过程中，第一步是确定要分析的特定产品抽样总体。是基于特定产品型号还是整个产品系列进行计算？此抽样总体中产品的生产时间跨度应该多大(以天或月计)？生产日期何时开始何时结束？为抽样总体选择的产品应该在设计方面非常相似，并具有足够多的数量以保证所采集数据的统计有效性，这非常重要。
第2步:确定采集数据的样本时间范围过程的第二步是确定从抽样总体中采集故障数据的样本时间范围。通常在产品的用户给供应商报告故障时采集数据。抽样总体中产品的最晚生产日期和样本期间开始日期之间的适合时间间隔，因产品、地理位置、分销过程和库存地点不同而有所差异。例如，如果产品在工厂仓库中储存两个月，在分销渠道中历时两个月，那么最早只能在抽样总体中最晚产品生产日期的四个月后开始进行抽样。对于需要通过批发商、经销商和零售商这些环节的产品，四个月被视为是考虑上述可变因素的合理时间范围。
下面说明两个重要的可变因素:(1)抽样总体中产品的最晚生产日期和样本期间开始日期之间要有足够的时间间隔(2)数据采集窗口要足够大，以确保结果的可信度。
如果抽样总体中产品的最晚生产日期和样本期间开始日期之间没有足够的时间间隔，那么在抽样总体中的产品得到完全部署之前可能就已经开始进行抽样了。这种情况可能会造成两种结果。第一，由于尚未部署的产品不可能出现故障，所以有低估故障率的倾向。第二种结果就是样本期间很可能包括大量的安装故障或设置故障。因为新产品的故障率可能会显示为一个标准的“浴缸”型，所以包括大量安装故障可能会导致高估故障率。尽管我们知道这两种相反的效果都很明显，但也不能指望他们能互相抵消。
在抽样时间方面，另一个需要考虑的重要问题是窗口的持续时间。需要多少天才能充分采集故障数据？采样时间窗口必须选得足够宽，以便可以从样本中移除统计“干扰”。获得合理准确度所需的持续时间取决于抽样总体的大小。例如，大批量产品可能需要一个月时间，小批量产品可能需要几个月时间。
第3步:定义故障必须准确定义故障，确保评估过程的一致性后，才能开始统计故障。
现在假设在“故障”产品返回工厂时，是由每个技术人员单独定义故障。某位技术人员可能只统计那些出现重大故障的产品，而另一位技术人员可能统计所有出现了故障(包括重大故障)的产品。这两种极端的做法使得准确评估特定产品故障率的可能性几乎为零，当然更不能准确评估对该产品的过程控制所产生的影响。因此，在诊断任意产品之前，供应商必须对故障有一个明确的定义。在计算特定事件的MTBF时，供应商可能有多种不同的故障定义。例如，供应商会试图评估导致关键负载停用的故障的MTBF以及负载能够继续运转的不很严重的故障的MTBF。
第4步:接收、诊断和修理产品样本期间结束时间和AFR计算时间之间必须有足够的时间间隔，以允许一定的时间来接收、诊断和修理报告为有故障的产品。诊断结果确定故障类型，而修理将会验证诊断结果。体积较小的产品通常会发回供应商处，这会导致出现接收延迟或需要一定的产品递送时间。产品到达供应商处后，必须对其进行诊断和修理，这会导致另一个称为诊断延迟的延迟。大型产品通常在客户处进行诊断和修理，因此基本没有延迟。在上述任一情况下，都需要在计算AFR前诊断和修理产品。如果是大批量产品，很可能在诊断延迟结束时仍然有需要修理的产品。在这些情况下，有时会做出未修理产品和以前修理过的产品出现故障的机率相等这样的假设。取决于待评估产品的生产量和产品类型，接收延迟和诊断延迟可以在样本期间结束时间后加上几个星期，您可以在此时间点计算AFR。
第5步:计算年故障率计算年故障率是用来说明某个特定产品在一个日历年度内的预期故障数。
计算此数值的第一步是“按年计算”故障数据。将样本期间中的故障数乘以每年的样本期间数，可以得出此值。第二步就是确定整个抽样总体的故障率。将计算出来的每年故障数除以抽样总体期间安装的产品数，可以得出此值。
此公式有如下两个假设:(1)产品一年365天、每天24小时连续运转(2)抽样总体中的所有产品都在同一时间开始运转。因此尽管此公式可以用于任意产品，但更适用于连续运转的产品。
本抽样总体有10,000辆汽车。在2个月(样本期间)内，要采集此抽样总体的故障数据。平均而言，一辆汽车每年运转400个小时。在这2个月内，有10辆汽车出现故障。
使用公式1:故障率为10个故障x(每年52个星期/样本期间为8个星期)/抽样总体中有10,000台装置=0.0065或0.65%。
使用公式2:假设这些产品同时*开始运转，抽样总体的运转时间为每年10,000x400小时=每年累计4百万小时或4,000,000/8760小时=累计457年。
故障率为10个故障x(每年52个星期/样本期间为8个星期)/累计457年=0.14或14%*请注意，此假设是为了简化这个示例。现实情况是产品在整个期间内都有销售，因此实际运转时间将比上面的数字小。导致AFR值变大。
如果上面的示例是以连续运转产品为例，那么两个AFR值将相等。即使取消所有产品同时开始运转这个假设，AFR值仍然非常接近。因此，了解产品是连续运转还是非连续运转对于进行正确地分析至关重要。
第6步:将AFR转换为MTBF将AFR转换为MTBF(以小时计)是所有步骤中最容易的，不过可能也是最常被误解的。只有在故障率稳定这一假设下，将AFR转换为MTBF才有效。
Ⅵ 求系统平均故障时间间隔问题
每个元件因为是平等的，所以权值都是1/500，每个元件的平均故障间隔时间为1/10的-7次方，再用这个数乘以权值1/500得到系统的平均故障间隔时间为2*10的4次方
Ⅶ 什么是平均故障间隔时间什么是故障前平均工作时间
平均故障间隔时间，是指产品或系统在两相邻故障间隔期内正确工作的平均时间，也称平均无故障工作时间。它是标志产品或系统能平均工作多长时间的量。
一、 平均故障间隔时间
平均无故障时间就是指在规定的条件下和规定的时间，产品的寿命单位总数与故障总数之比；或者说，平均无故障工作时间是可修复产品在相邻两次故障之间工作时间的数学期望值，即在每两次相邻故障之间的工作时间的平均值，它相当于产品的工作时间与这段时间内产品故障数之比。 事实上，“平均无故障工作时间”就是平均寿命，只不过这个平均寿命与公认的平均寿命是有区别的，它不表示产品的消亡和报废的平均时间，而只表示产品能正常工作的平均时间。
二、 故障前平均时间
平均故障间隔时间又称平均无故障时间，英文全称是“Mean Time Between Failure，是衡量一个产品(尤其是电器产品)的可靠性指标，单位为“小时”。
拓展资料:不修复产品可靠性的一种基本参数，其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产品的寿命单位总数与故障总次数之比。
1、统计平均故障间隔时间的步骤
确定要分析的特定产品抽样总体。确定从抽样总体中采集故障数据的样本时间范围。 接收、诊断和修理产品样本期间结束时间和AFR计算时间之间必须有足够的时间间隔，以允许一定的时间来接收、诊断和修理报告为有故障的产品。 计算年故障率计算年故障率是用来说明某个特定产品在一个日历年度内的预期故障数。 将AFR转换为MTBF将AFR转换为MTBF(以小时计)。
2、平均无故障工作时间
是电子产品通常采用的可靠性指标，是指相邻两次故障之间的平均工作时间，也称为平均故障间隔。是衡量一个产品（尤其是电器产品）的可靠性指标。Mean Time Between Failure的英文缩写。单位为“小时”。它反映了产品的时间质量，是体现产品在规定时间内保持功能的一种能力。
Ⅷ 生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间一般以什么为单位
设备故障一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。
所谓设备故障，一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。
设备在使用过程中，由于磨擦、外力、应力及化学反应的作用，零件总会逐渐磨损和腐蚀、断裂导致因故障而停机。加强设备保养维修，及时掌握零件磨损情况，在零件进入剧烈磨损阶段前，进行修理更换，就可防止故障停机所造成的经济损失。
故障这一术语，在实际使用时常常与异常、事故等词语混淆。所谓异常，意思是指设备处于不正常状态，那么，正常状态又是一种什么状态呢？如果连判断正常的标准都没有，那么就不能给异常下定义。对故障来说，必须明确对象设备应该保持的规定性能是什么，以及规定的性能达到什么程度，否则，同样不能明确故障的具体内容。假如某对象设备的状态和所规定的性能范围不相同，则要认为该设备的异常即为故障。反之，假如对象设备的状态，在规定性能的许可水平以内，此时，即使出现异常现象，也还不能算作是故障。总之，设备管理人员必须把设备的正常状态、规定性能范围，明确地制订出来。只有这样，才能明确异常和故障现象之间的相互关系，从而，明确什么是异常，什么是故障。如果不这样做就不能免除混乱。
事故也是一种故障，是侧重安全与费用上的考虑而建立的术语，通常是指设备失去了安全的状态或设备受到非正常损坏等。
Ⅸ 如何统计平均故障间隔时间
第1步:定义并估计抽样总体的大小确定年故障率(AFR)并最终确定产品的MTBF的过程中，第一步是确定要分析的特定产品抽样总体。
是基于特定产品型号还是整个产品系列进行计算？此抽样总体中产品的生产时间跨度应该多大(以天或月计)？生产日期何时开始何时结束？为抽样总体选择的产品应该在设计方面非常相似，并具有足够多的数量以保证所采集数据的统计有效性，这非常重要。
第2步:确定采集数据的样本时间范围过程的第二步是确定从抽样总体中采集故障数据的样本时间范围。通常在产品的用户给供应商报告故障时采集数据。
抽样总体中产品的最晚生产日期和样本期间开始日期之间的适合时间间隔，因产品、地理位置、分销过程和库存地点不同而有所差异。
例如，如果产品在工厂仓库中储存两个月，在分销渠道中历时两个月，那么最早只能在抽样总体中最晚产品生产日期的四个月后开始进行抽样。对于需要通过批发商、经销商和零售商这些环节的产品，四个月被视为是考虑上述可变因素的合理时间范围。